2011年安徽狠抓建材行業(yè)節(jié)能減排，工作已取得良好成效。

2011年2月18日，我國第一條浮法玻璃熔窯全氧燃燒生產線在安徽華光集團一次投產成功。該線在大大降低能耗和排放的基礎上，將產能提升20%，并實現(xiàn)了產品品質的飛躍，為我國傳統(tǒng)浮法生產線進行升級改造提供了全新的解決方案，具有極大的推廣和應用價值。該生產線在技術、規(guī)模、能耗、質量等方面全面達到國際先進水平，打破了國外壟斷，對玻璃行業(yè)實現(xiàn)節(jié)能減排和可持續(xù)發(fā)展具有劃時代意義。該技術在全國現(xiàn)有80%以上的浮法玻璃生產線上得以應用，每年將節(jié)約標準煤340萬噸，使玻璃行業(yè)徹底甩掉“高污染、高耗能”的帽子，產生顯著的經濟和社會效益。玻璃熔窯全氧燃燒是玻璃制造技術發(fā)展史上繼采用浮法工藝之后的“第二次革命”，該技術具有低投資、高產能、低能耗、高質量、低煙塵排放等顯著優(yōu)點。

該生產線是安徽華光集團于2010年8月啟動日產500噸浮法玻璃生產線技改工程，并同時配套蚌埠玻璃工業(yè)設計研究院自主創(chuàng)新的達到國際先進水平的煙氣余熱發(fā)電、超白玻璃制造技術。通過此次技改，該線將實現(xiàn)年產優(yōu)質浮法玻璃、超白玻璃337萬重量箱。產品不僅滿足汽車、光伏、電子顯示、建筑等行業(yè)對優(yōu)質浮法玻璃的需要，而且還為電子信息、太陽能光伏產業(yè)提供優(yōu)質的基片材料。同時，該生產線將實現(xiàn)年新增銷售收入1.8億元，新增利潤6637萬元;能耗降低22%以上，年節(jié)約標煤17681噸，配套建設的余熱發(fā)電項目將實現(xiàn)年供電量1226萬千瓦時;各類污染物排放大幅度下降，其中廢氣排放量減少60%以上，廢氣中氮氧化物下降80%~90%，煙塵和粉塵降低50%以上。

亞洲單線規(guī)模最大的、年產40萬噸熟料/60萬噸水泥的新型干法白水泥生產線于2011年8月24日在安慶市阿爾博白水泥有限公司正式驗收。該項目技術新、工藝優(yōu)、能耗低、產能高，能耗比其它白水泥廠低30%，產品品質已超過國家標準，達到美國通用EN197標準規(guī)定，這標志著中國白水泥制造技術達到了世界先進水平。

安徽森科新材料有限公司研發(fā)的石膏空心砌塊移動澆注生產線2011年5月成功投產。該線可將工業(yè)副產石膏脫硫石膏、磷石膏、氟石膏、檸檬酸石膏、鈦石膏、鎳石膏等作為原料連續(xù)作業(yè)，年產能達50萬平方米，并可同時生產多種規(guī)格產品。該線擁有多項國家專利，具有獨立自主知識產權，自動化程度高，設備占地面積小，耗能低，產能高，受到了省內外墻改系統(tǒng)和相關企業(yè)的關注。

安徽傳樹建材科技有限公司利用廢棄秸稈研發(fā)的秸稈環(huán)保瓦性能獨特，既保留了秸稈隔熱、保溫、冬暖夏涼的原始物理特性，又具有抗老化、耐酸堿、耐火、強度高、不變形等優(yōu)良性能，可以用作多種建筑的屋面材料。產品已通過ISO9001-2008國際質量體系和ISO14001環(huán)境體系等各項認證。

蕪湖海螺三期兩條日產12000噸水泥熟料生產線以及配套的36兆瓦余熱發(fā)電項目已基本建成，投產后，公司年熟料產能達1500萬噸，年余熱發(fā)電能力達6億度，是目前世界上單體規(guī)模最大、技術最先進的水泥熟料環(huán)保生產線。

據(jù)前瞻產業(yè)研究院數(shù)據(jù)，2011年，安徽建材行業(yè)超額實現(xiàn)單位工業(yè)增加值能耗下降5%的目標。

今年安徽建材行業(yè)將繼續(xù)推進發(fā)展方式轉變，預計將在節(jié)能降耗上取得更佳成績。