作為我國電解鋁第一大省的河南省，近年來由于價格低迷，電解鋁工業已經連續三年出現全行業虧損，目前正面臨嚴峻的生死考驗。盡管在裝備、技術水平、節能等方面處于當今世界先進、國內領先水平，但導致當前河南電解鋁工業的困境的原因并非完全來自市場，一些企業和專家認為，產業鏈條的優化整合滯后是導致行業整體競爭乏力的重要原因，建議各方攜手加速推進產業鏈優化整合，推動全行業脫困轉型發展。

前瞻產業研究院了解到，今年3月份，國家科技支撐計劃重點項目“低溫低電壓鋁電解新技術”在河南中孚實業林州市林豐鋁電公司順利通過國家科技部驗收，噸鋁直流電耗由2008年的13235千瓦時降低到了11819千瓦時，降幅達10.7%。這項技術如在全行業推廣，可實現我國電解鋁工業年節電275億千瓦時，直接創造經濟效益145.75億元，同時減少二氧化碳等溫室氣體排放1566萬噸。

中國有色金屬工業協會會長陳全訓表示，這項技術對我國電解鋁工業轉型升級以及節能減排具有重要的示范意義。2011年電解鋁生產的耗電量占全國總發電量的5.4%，開發低溫低電壓節能技術，對節能減排意義非常大，這項技術突破使我國的電解鋁技術走在了世界的最前沿。

但這項“十一五”期間鋁工業唯一列入國家科技支撐計劃、并取得成功的技術的擁有者林豐鋁電公司，卻依然深陷虧損泥淖。據前瞻產業研究院了解，林豐鋁電擁有電解鋁產能35萬噸，鋁加工產能20萬噸，是河南省唯一一家全部使用網電的電解鋁企業，年用電量達48億度。在2011年電價上調后，企業用電成本增加3.8億元。今年前3個月，企業每月虧損達3000萬元，目前林豐鋁電已經關停了10萬噸產能。

林豐鋁電的困境在電解鋁行業頗具代表性。近年來，電價已經成為電解鋁企業能否盈利的核心因素。在噸鋁電耗水平上，林豐鋁電盡管領先全行業水平，但由于沒有自備電廠，全部使用網電，隨著去年國家取消優惠電價并連續上調電價，整個電力成本占企業成本已達50%，每噸合8700元，每噸電解鋁綜合成本達到17600元，而鋁價從去年9月以來一直徘徊在每噸1.6萬元左右，虧損嚴重。

目前，河南大多使用網電的企業已經紛紛開始停產、減產，已停產能初步統計在50萬噸左右;相對而言，河南擁有自備電廠的電解鋁企業，電力成本占電解鋁成本為38%左右。但整體而言，行業平均電價水平比全國平均水平每度高出0.15元，意味著每噸電解鋁成本高出了2100元。

——全行業脫困亟待產業鏈整合優化

近幾年來，中國電解鋁工業產能西進的趨勢日益清晰，大批產能紛紛向電力價格低廉的西北地區布局、轉移。在這樣的背景下，代表著中國電解鋁先進水平的河南電解鋁板塊，由于成本問題整體競爭乏力，持續虧損。但多年來在鋁電煤一體化戰略實施上滯后，產業鏈的整合優化不足，也導致了全行業的困境出現。

前瞻產業研究院了解到，河南電解鋁產量占全國近1/4，連續10年位居全國第一，也誕生了國內第一個鋁電解技術創新戰略聯盟，目在規模、裝備、技術、節能、創新等方面領先全國，帶動相關行業產值3000億元。

河南一些電解鋁企業認為，目前行業的困境并不完全是市場因素造成的。相比西北地區大規模建設的電解鋁企業，當地電力價格低廉，電力成本平均每噸比河南電解鋁企業低出3000-4000元。了解到，河南一些企業也已經開始著手產能轉移，如神火集團等已經開始在新疆地區布局。

但另一方面，與河南自然條件相當的山東，其電解鋁工業競爭力卻明顯優于河南，其中一個關鍵因素是其電解鋁企業自備電比例達到90%以上;而曾經一度在煤電鋁一體化發展上領先的河南，在當時優惠電價的環境下放松了一體化發展，自備電比例從原來的70%下降到目前的40%，在取消優惠電價后，出現了全行業的不適應。

目前，河南是我國鋁工業產業鏈最為完整的省份，煤電鋁加工一體化發展的基礎優勢明顯。在鋁產業鏈的前端，煤炭、鋁土礦資源豐富，氧化鋁行業規模、技術水平較高，能夠有力地保障原料供應;在產業鏈的后端，初級加工和精深加工快速發展，是接受鋁加工產業轉移的重要地區，已成為國內重要的鋁加工消費地區。此外，河南的交通、產業基礎、人才、勞動力等優勢都有利于煤電鋁加工一體化的發展。

當下，河南鋁工業的煤電鋁一體化發展和整合重組，已經成為擺在全行業能否實現可持續發展面前的重要議題，亟待各方攜手加速推進。